一、前言
煉油裝置經(jīng)過(guò)一段時(shí)間的運(yùn)行后，大量油泥、油漿、渣油、催化粉塵及FeS等污垢沉積在塔、換熱器、容器、管線等設(shè)備的表面，其化學(xué)成分非常復(fù)雜，除含有所通常所存在的長(zhǎng)碳鏈組成的有機(jī)垢外，還含有大量工藝過(guò)程中生成的FeS、FeCr2S4、（NH4）2Zn（SO3）2·H2O、Ca3Fe2（SiO4）3、FeCl3、Cr-Fe-Ni,（Co，F(xiàn)e，Ni）9S8、FeSO4、（FeV）2C、（Fe3ZnC0.5）4.5C等生成相，且往往在短時(shí)間里就發(fā)生FeS自燃現(xiàn)象。污垢的存在易引發(fā)安全事故和設(shè)備失效，給生產(chǎn)和現(xiàn)場(chǎng)施工留下隱患，傳統(tǒng)的辦法采取的蒸汽吹掃雖然可以部分清除污垢，但遺留及經(jīng)過(guò)移位的沉積物仍有大于30%留在裝置設(shè)備管線內(nèi)部，所以還要進(jìn)行單臺(tái)設(shè)備的高壓水沖洗。
 由于裝置停工蒸汽、高壓水沖洗的煩瑣、沖洗后的水恣意橫流，浪費(fèi)嚴(yán)重，加之為避免臨氫裝置不銹鋼設(shè)備產(chǎn)生大量的FeS遇水和空氣后產(chǎn)產(chǎn)生對(duì)不銹鋼設(shè)備危害極大的連多硫酸，從技術(shù)上又嚴(yán)禁采用高壓水沖洗的特點(diǎn)，我們開(kāi)發(fā)出了對(duì)碳鋼和不銹鋼設(shè)備普遍適用的專用清洗藥劑——FeS及高溫下積碳結(jié)垢的專用藥劑，在國(guó)內(nèi)部分煉廠的實(shí)踐證明效果顯著。實(shí)踐證明：除油率達(dá)到90%以上，F(xiàn)eS清除率大于95%，氨鹽清除率大于90%，腐蝕速率小于0.4g/（m2×h）。
    本品適用于碳鋼、不銹鋼、銅、鋁、鑄鐵等多種材質(zhì)設(shè)備，腐蝕性小，廢水排放減少4/5。
二、化學(xué)組成及作用
本產(chǎn)品根據(jù)國(guó)內(nèi)知名科研院所的產(chǎn)品配方，其組成主要有EDTA脫硫劑、氨基磺酸、緩蝕劑、活化劑、乳化劑、分散劑、強(qiáng)氧化劑、表面活性劑等組成，清洗液具有較低的表面張力、較強(qiáng)的滲透能力，清除重質(zhì)油垢和積碳的作用，其過(guò)程可分為以下幾個(gè)階段：

1. 潤(rùn)濕、滲透

由于清洗液具有較低的表面張力，當(dāng)清洗液與污垢接觸后，表面活性劑分子均勻地排列在污垢的表面，從而使清洗液充分地潤(rùn)飾污垢表面，由于清洗液具有較強(qiáng)的滲透能力，能穿透污垢表面微小間隙進(jìn)入污垢內(nèi)部；
 （2）乳化、分散
當(dāng)清洗液進(jìn)入污垢內(nèi)部后，與之發(fā)生反應(yīng)，形成水包油的乳液，在機(jī)械力的作用下脫離污垢本體，分散到清洗液中，達(dá)到除垢的目的；
（3）氧化分解
   中、重質(zhì)油垢的油焦等物質(zhì)，由于分子量較大，不容易被乳化分散，加入氧化劑后，使之氧化分解為分子量較小的物質(zhì)而被乳化分解到清洗液中；
（4）沖洗剝離
 由于清洗液的流動(dòng)，使部分污垢從設(shè)備表面沖洗剝離下來(lái)，使污垢清除干凈。
三、使用方法
 

基本流程見(jiàn)圖1
圖1    清洗流程示意圖
 
第一階段   水沖洗
采用本藥劑處理前，先對(duì)設(shè)備及管道的表面狀況進(jìn)行評(píng)估和鑒定，如果FeS粉體較多、結(jié)垢嚴(yán)重則應(yīng)采取水沖洗的辦法先進(jìn)行預(yù)清理，對(duì)不銹鋼設(shè)備而鹽則采用脫鹽水進(jìn)行水沖洗（Cl-離子含務(wù)必要小于100ppm），這樣即可以進(jìn)一步檢查設(shè)備管道的腐蝕狀況，有為下一步進(jìn)行預(yù)膜處理節(jié)省大量的時(shí)間和藥劑。
第二階段    清除FeS及積碳結(jié)垢
考慮到產(chǎn)品各組分的高濃度配伍性和運(yùn)輸存儲(chǔ)，確定產(chǎn)品的濃縮倍數(shù)為10。
可利用設(shè)備或管道的自閉空間，灌注藥劑，灌注前預(yù)先在循環(huán)槽內(nèi)將藥劑與水按A組分：清水=1：10進(jìn)行復(fù)配，但要考慮采用蒸汽升溫，留有蒸汽凝結(jié)水的余量。溫度始終控制在60~65℃范圍內(nèi)。
攪拌均勻后，灌注藥劑。正循環(huán)清洗一般需要2~4個(gè)小時(shí)，反循環(huán)清洗一般需要2~4個(gè)小時(shí)。
第三階段   附膜鈍化
不論是碳鋼設(shè)備還是不銹鋼設(shè)備及管道，清洗完成后，由于基體表面進(jìn)行化學(xué)清洗的緣故活性較強(qiáng)易產(chǎn)生二次腐蝕，對(duì)于不銹鋼設(shè)備而言，雖然很容易與空氣中的形成氧化膜，但這層氧化膜很薄，在設(shè)備投入運(yùn)行以后，這層氧化膜（主要是Cr、Ni等氧化物）所起到的防腐效果微乎甚微，因此有必要進(jìn)行鈍化處理，因此采用強(qiáng)氧化劑進(jìn)行短時(shí)間里強(qiáng)制鈍化效果顯著，這是在廣泛實(shí)踐中早以被證明了的通行的辦法。
四、使用注意事項(xiàng)
4.1 清洗過(guò)程溫度不得低于55℃；
4.2 清洗流速保持在0.5m/s左右；
4.3 根據(jù)設(shè)備、管道的腐蝕狀況在進(jìn)行正確的評(píng)估與判斷的實(shí)際情況，清洗時(shí)間可進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整；
4.4 清洗完成后應(yīng)立即投入使用，若不能投入使用，則將設(shè)備、管道內(nèi)強(qiáng)制通風(fēng)干燥或充氮；
4.5 藥劑無(wú)毒、其成分均為可降解成分，因此清洗后的的藥劑可排放至本廠的污水處理系統(tǒng)中，不會(huì)給中和系統(tǒng)增加負(fù)荷。
五、采用本產(chǎn)品的優(yōu)點(diǎn)
5.1 不會(huì)產(chǎn)生吸氫對(duì)設(shè)備造成損害
和無(wú)機(jī)酸相比，本產(chǎn)品全部采用多種有機(jī)酸化學(xué)藥劑，不會(huì)使設(shè)備產(chǎn)生吸氫的危害，針對(duì)即可除去有機(jī)垢又可除去無(wú)機(jī)垢的設(shè)計(jì)思路，我們采用即有油溶性的酸劑又有水溶性的酸劑及配套的緩蝕劑等助劑，嚴(yán)格參照日本煉廠多年的使用經(jīng)驗(yàn)而配制。
無(wú)機(jī)酸最大的缺憾就是在溫度高的情況下，易引起設(shè)備的吸氫，尤其對(duì)不銹鋼設(shè)備更是如此，所以清洗行業(yè)對(duì)溫度較高的設(shè)備清洗是謹(jǐn)慎的。此外殘留的無(wú)機(jī)酸根離子如SO42-、NO3-、F-易引起不銹鋼設(shè)備的積垢、應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂和點(diǎn)蝕穿孔等不良問(wèn)題出現(xiàn)；

1. 絕對(duì)安全

即便有殘存的酸，由于為有機(jī)酸為主體，設(shè)備使用溫度超過(guò)200℃時(shí)，所有的殘留酸即全部分解，不會(huì)給設(shè)備帶來(lái)任何危害；
5.3 可自然降解
所采用的有機(jī)酸理論上可以直接排放，不會(huì)給環(huán)境帶來(lái)污染，由于鈍化劑中有強(qiáng)氧化劑，將酸液及鈍化液采用專用回收槽投放到我公司動(dòng)力場(chǎng)的酸堿中和池中，不會(huì)干擾中和池的正常負(fù)荷。
六、技術(shù)指標(biāo)
外觀：A組分赫黃色液體；B組分絳紅色液體；C組分乳白色液體。
密度：A組分1.05~1.1mg/cm3(20℃)；B組分1.1~1.2mg/cm3(20℃) A組分1.05~1.1mg/cm3(20℃)
    PH值:A組分6~9；B組分3~5,C組分10~11

• 包裝及存儲(chǔ)

200kg銅包裝，因放在陰涼通風(fēng)處。

• 質(zhì)量保證期

12個(gè)月。