與原油的需求激增成為鮮明反差的是世界原油供應日趨劣質(zhì)化的趨勢。目前，高硫原油（硫含量大于1.5%）在所有原油供應中的比例目前已經(jīng)占到了一半以上，原油產(chǎn)能最集中的中東地區(qū)也以高硫原油為主。油、柴油等油品中的硫含量過高在使用過程中會帶來對設備的腐蝕，所以，在原油加工過程中就必須降低硫含量。而這無疑會對煉油設備提出更為嚴格的要求。
　　但從另一方面來看，加工高硫原油卻也能很大的節(jié)約煉油企業(yè)的成本。高硫原油和低硫原油之間存在著明顯的價差。隨著國際油價的節(jié)節(jié)上升，這種價差愈發(fā)明顯。高硫原油比起低硫原油，2004年一桶便宜4.6美元，2005年上半年擴大到5.1美元。按此計算，一個中等規(guī)模的煉油企業(yè)如果每年選擇加工200萬噸的高硫原油，就可以節(jié)約原料成本5.6億元人民幣，效益非?？捎^。當然，加工高硫原油在能耗、物耗和操作費用等方面要多花一些錢，折算下來加工一桶原油要多花1美元左右，兩相比較，加工高硫原油還是有利可圖。尤其是在目前高油價的情況下，具有高硫原油加工能力的煉油廠，才能在一定程度上通過對原油品種的選擇來控制成本?！疽粐嵲痛蠹s等于7.14-7,33桶, 則一噸相差3X7=21美圓,800萬噸相差1.68億美圓,則RMB為13億RMB】

　　但要想具備高硫原油加工能力卻絕非輕而易舉之事。盡管目前國內(nèi)已經(jīng)開發(fā)了在這方面的一系列先進技術，如催化原料預處理技術、催化裂化汽油加氫脫硫技術、柴油加氫精制技術、蠟油加氫裂化技術等等，并在煉油裝置中得到了應用，使加工出來的油品中的硫含量顯著降低，但加工過程中高硫原油對設備的腐蝕仍是一個無法繞過的問題。不僅在加工過程，輸送、貯存、后加工等各個環(huán)節(jié)都會受到腐蝕的影響。以往我國加工高硫原油的企業(yè)，幾乎都走過了曲折的道路，這主要就是因為硫?qū)υO備的嚴重腐蝕造成泄漏，進而迫使裝置局部或全部停產(chǎn)。

　　高硫原油的加工是一朵“帶刺的玫瑰”，使眾多煉油企業(yè)望而卻步。據(jù)報道，在美國約150家煉油廠中，目前仍有30%因設備原因無法加工高硫原油。我國擬建和在建的新煉油裝置均按能夠加工高硫原油設計，原有的煉油廠也為此要進行技術改造，這就向煉油設備的制造商提出了一個新課題：設備生產(chǎn)必須適應加工高硫原油的需要。

　　由于以往加工的原油中硫含量高的不多，因此煉油設備對抗硫腐蝕的要求也不高。現(xiàn)在要加工高硫原油，顯然就要提高設備的抗腐蝕標準。由中國石化集團公司主編、原國家經(jīng)貿(mào)委批準的《加工高硫原油重點裝置主要設備設計選材導則》是有關設計、制造商必須遵循的國家行業(yè)標準。這一標準對常壓塔、減壓塔、閃蒸塔、電脫鹽罐等煉油設備設計選材都作了明確的規(guī)定，分別要求選用碳鋼、滲鋁碳鋼和雙相鋼等，對這些材料還提出了具體的要求，如滲鋁碳鋼的滲鋁層必須致密、均勻，作為承壓部件和換熱管束時，應對其制造、焊接、檢驗進行嚴格控制，達到規(guī)定的力學性能要求。設備殼體采用碳鋼時，應選用壓力容器用鋼。碳鋼在濕硫化氫環(huán)境下，除了會產(chǎn)生硫化物應力腐蝕開裂外，還會產(chǎn)生氫鼓包、氫致開裂等現(xiàn)象，為防止這些設備損傷出現(xiàn)，選材上就要采用抗氫致開裂碳鋼，其特點是鋼中的硫、磷含量低。煉油設備中相關的鋼板或管材必須經(jīng)過抗氫致開裂腐蝕試驗研究。

　　從石化設備這個角度來說，就是要將選材設計與有關的行業(yè)標準進行清查對比，如有選材不符的地方就要改正過來。對已經(jīng)運行的設備存在的這方面問題，要分析其可能出現(xiàn)的后果，采取監(jiān)護措施，制定更新計劃，積極推進煉油設備更新和材質(zhì)升級。